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探析设备零故障管理体系的构建策略

2021-08-07 113 上传者：管理员

摘要：随着企业发展的不断提升，保证产品质量及降低成本，设备管理的重要性就尤为突出，为此树立设备零故障管理理念。以设备现场管理为重点，狠抓设备管理基础工作，并充分利用集团公司＂点检定修制＂，＂5S＂管理成果，重点讨论了企业开展零故障管理体系建设的预期目标、基本原则等。

关键词：
5S管理
基本原则
机器设备
点检定修
设备管理
零故障管理理念
预期目标
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1、引言

机器设备是社会生产力的三要素之一，是工矿企业进行生产的主要手段。它的技术状况直接关系到企业的生产水平，因此做好设备管理工作尤为重要。集团公司破产重组以后，随着越来越多的现代化设备的广泛应用，与设备有关的费用在生产成本中的比重越来越大。因此，以机器设备为主体进行生产的工业企业设备管理的水平如何，直接影响到企业生产经营的效果，所以我们面临的是必须构建完善的设备管理体系。

2、点检定修制提出的原因、运行情况及运行效果

集团公司完成股份制改造后，各分子公司展开了技术提升的各项工作。曾经引以为豪的、自主设计的主体工艺设备被淘汰，国内一流的、先进的、自动化程度高的工艺设备取而代之。面对技术改造引进的新工艺、新设备和新方法，公司沿用了几十年的“计划性检修”已无法适应现代设备维修管理的需求，主要表现在以下几个方面：

⑴ “计划性检修”是在根据实际生产、经验积累的基础上以时间为周期的检修，制定的固定的检修周期和检修时间，是凭经验确定的。由于备件使用磨损和质量不同，在使用过程中会出现不同程度的过度维修和延迟维修的状况，造成检修资源浪费或设备损坏过度而增加检修费用。

⑵ “计划性检修”依赖的是各类备品备件及材料的提前储备，设备备件及材料计划均为估算、预计，人为因素影响很大，会造成备件及材料计划的误差，如若当期计划不能消耗殆尽就会形成库存积压，增加了占用费用和储存风险。

⑶ 公司原有的检修模式是比较分散的，检修人员以车间为中心，造成技术力量分散，对先进的设备检修维护能力不足，影响了设备的正常使用。

⑷ 操作人员与维修人员对设备设施的日常检查、维护保养和维修界限不清，造成设备故障不能及时发现；同时，对设备设施监测等检测手段不能有效地发挥全面作用，影响了生产情况的整体运行。

⑸ 大量先进的、自动控制程度高的设备设施的引进和投用，已经不适用“计划性检修”周期的设定。更加科学的监测、检测手段促使我们必须对“计划性检修”进行变革。

⑹ 随着新工艺、新材料、新设备和新方法的不断引进，必须要解决专业化的操作、维护保养、检修人员技能水平的提升等问题。因此，公司提出了建立健全“四化”体系即“组织机构专业化、企业管理制度化、工作方式标准化、员工队伍职业化”的现代设备维修管理体系，解决“计划性检修”存在的问题。结合公司具体情况，在派出专业人员学习调研上海宝钢等国内优秀企业点检定修工作经验的基础上，于2009年正式开始实施“计划性检修”向“点检定修制”的转变，并于2011年逐步优化完善了点检定修制管理流程。

“点检定修制”采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，对设备进行预防维修，以避免突然发生故障，或者故障尚处于萌芽状态时加以控制和采取预防措施。使保持较高的使用效率。公司通过“四化”建设及对操作、点检和维修人员的考核培训工作力度的加大，以及融合“5S”管理，全面地解决了“计划性检修”存在的问题，维修人员积极性得到提升，维修成本大幅降低，备件材料库存得到有效控制。经过三年多的实际运行，“点检定修制”达到了预期的目标。

3、推行“5S”管理，坚实设备管理的各项基础工作

虽然有较为全面的点检定修制度，但生产操作人员若没有养成良好的设备维护保养习惯，往往会造成设备事故频繁、被动停车的局面。“5S”(整理、整顿、清洁、清扫、素养)活动的核心就是要养成文明生产和科学生产的良好环境。2017年，集团公司以提升全员素质为基点，重点引领、全面推进了现场管理“5S”达标创建活动。通过“5S”达标创建活动的有效开展，不仅完善了各生产部门对设备管理的责任制，加强了对设备故障与事故的预防措施，从设备可能会发生故障转变到不使设备发生故障和故障可达到零的新观念，还提高了员工的积极性，使员工更愿意为“5S”工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。同时，随着推行地不断深入，“5S”在“节省时间和空间、厉行节约、减少安全隐患，提高工作效率”的潜在作用逐步显现。

4、设备“零故障”管控体系建设

为实现集团公司生产的连续稳定与高效，进一步提升设备运行管理水平，促进集团公司设备故障管理从事后处理向事前预防的根本转变，保障设备稳定、安全、经济运行，集团公司提出了设备“零故障”管控体系建设的实施方案。

4.1 树立“零故障”管理的观念

某些公司可以一年甚至连续多年做到“零故障”运行，而某些公司却几乎每月故障停机，甚至一月多次，为什么不同企业之间设备运行管理水平相差如此巨大?这就是管理理念的问题，设备故障不是突发的，而是一个渐变的过程。设备在运行过程中进行体检(点检)才会产生价值，“零故障”管理就是指在设备故障发生之前，运用规范的点检、维护保养和维修策略消除故障隐患和设备缺陷，保证设备处于完好状态。

4.2 设备“零故障”管控的预期目标

⑴ 以减少故障直至“消除”故障为目的，规范设备故障管理，对设备故障管理中涉及的工作行为从执行层、基础管理层、监督层进行定义，理顺设备故障管理涉及的环节，达到有效执行、及时管理、实时监督的管理循环。

⑵ 依托“5S”工厂创建、点检定修等现有管理成果，以设备“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”维护保养十字方针为基本要求，形成以岗位运行人员按管好、用好、修好设备，会操作、会检查、会保养、会排除故障为基本技能要求的设备自主维护保养机制。

⑶ 体现点检员的岗位价值，提升其工作积极性，以点检和故障分析为核心，建立设备故障的分析预警系统、关键设备的在线与离线监测系统，实行大型设备故障报告制度，将设备运行管理的重点放在提早发现设备缺陷，对故障进行预测分析，并在使用中消缺。

⑷ 利用预防维修为基础的多元化设备维修管理方法，逐步由预防维修、在线检修(不停产检修)替代事后维修，实现各分子公司从以故障检修管理为中心到以“零故障”分析、预防管理为中心的转换。

⑸ 通过“零故障”管控，设备非计划停车时率指标逐步达到“趋零”水平，使设备运行处于高效受控状态，设备检修处于计划可控状态，备用设备处于良好可用状态。

⑹ 根据设备的实际运行情况，从“零故障”管控入手，使人、机、法都处于受控状态，逐步达到规范化、秩序化管理的效果，解决各分子公司在生产实际中存在的设备管理问题。

4.3 实现设备“零故障”的基本路径和基本原则

⑴ 基本路径

设备某部位发生故障，通过故障分析识别，找出故障源，制定有效改善预防措施并实施改善工作，在一定周期内使故障不再发生，使该设备部位在此周期内实现“零故障”;通过案例积累，将设备实现“零故障”的部位逐步扩大至设备整机，使每一个周期都能保证“零故障”。通过“零故障”二维改善方向，即“零故障”范围、“零故障”周期两个维度的改善，实现设备“零故障”。

⑵ 基本原则

设备“零故障”管控是集团公司设备管理的一项重要工作，并以此作为提升设备基础管理工作的着力点和抓手，通过与“5S”现场管理、点检定修等工作相互结合，相互促进，持续提高设备管理水平。建设与实施“零故障”管控体系须把握以下原则。

① 统一部署与各自实际相结合的原则

建设与实施“零故障”管控体系须在集团公司的统一部署下，分子公司结合自身生产工艺特点，制定适合本单位实际情况的“零故障”管控方案。

② 设备“零故障”管控体系与生产系统相结合的原则

设备“零故障”管控体系要与集团公司已有“岗位日常点检”、“运修合一”模式结合起来，岗位操作人员与设备管理人员、点检人员、检修人员共同参与，发挥设备故障管理在正常生产中的保驾作用，做到与生产系统在消缺计划、检修计划实施中相互配合，相互协作。

③ 设备“零故障”管控体系与企业现代化管理相结合的原则

建设与实施设备“零故障”管控体系，要建立一套完整的标准、制度、考核体系，采用一套先进可靠的点检手段，培养一批高素养的点检管理人员、设备维护人员，选择一批技术和装备精良的检修队伍，使先进的设备处于最为可靠的设备点检、维护、检修体系的有力保障中。

④ 设备“零故障”管控体系与科技创新相结合的原则

在建设与实施设备“零故障”管控体系过程中，通过加大设备改造、技术创新力度以及一系列的小改小革解决制约设备运行“零故障”的瓶颈问题，提升设备自身抵御突发故障的能力。

⑤ 设备“零故障”管控体系与提升职工素质相结合的原则

建设与实施设备“零故障”管控体系需建立完善的培训体系，不断提高员工素质。每年至少组织两次厂级内部关于设备管理与维修方面的集中培训，集团公司组织不少于四次的高级外培学习，培养高素质的员工队伍，重视设备管理、维修队伍的梯次建设。