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探究皮鞋内底设备发展历程

2020-07-01 313 上传者：管理员

摘要：中国皮鞋虽然历史悠久，但结构中没有内底的存在。自从1876年在上海诞生了我国第一双现代皮鞋开始，才引入了“内底”这个概念。而此时的内底，还只是在手工修剪过程中与鞋帮缝合为一体的，名曰“传统内底”。这种传统内底，与现代皮鞋工艺的机械化工艺是完全两种不同的概念。

关键词：
中国皮鞋
内底设备发展
制鞋工业
机械化工艺
现代皮鞋工艺
皮鞋内底
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皮鞋内底部件，被称作“皮鞋的脊梁”，支撑着皮鞋的基本形态。因皮鞋款式的不同，内底部件又有传统内底与现代内底（组合内底、注塑内底）的区别。正是这种区别，才有了内底结构和机械设备的从无到有的发展史。

无论传统内底和现代内底，都是从西欧引进的“舶来品”，由此推动了现代皮鞋的发展。

中国皮鞋虽然历史悠久，但结构中没有内底的存在。自从1876年在上海诞生了我国第一双现代皮鞋开始，才引入了“内底”这个概念。它的制作者，就是被后人尊为“现代皮鞋始祖”的鞋匠一一沈炳根。此时的内底，还不是一个完整的部件，而只是皮鞋结构的一个零件的“存在”，从此延续了一百多年。这种内底，是在手工修剪过程中与鞋帮缝合为一体的，姑且称为“传统内底”。这种传统内底，与现代皮鞋工艺的机械化工艺是完全两种不同的概念。现代内底，就是组合内底和注塑内底的代称。

直到20世纪70年代，组合内底的应用才随着机器制鞋工艺的渐渐兴起而初露端倪。也就是说，组合内底是机器制鞋工艺的产物。组合内底，是一个结构完整的、独立存在且符合鞋楦底盘形态和尺寸的鞋部件。组合内底的加工设备，也随着皮鞋装配工艺的进步而不断完善，最终在质量上达到了皮鞋装配生产流水线的高效率的节奏。

组合内底的结构，主要由内底、半内底、勾心、铆钉等组成；组合内底的工艺，主要有裁料、内底开槽、半内底片坡茬、钉勾心、刷胶、粘合、成型、铣边等；组合内底的设备主要有裁料机、内底开槽机、半内底片坡茬机、铆钉勾心机、内底成型机、内底铣边机、内底包边机、内底粘梗愣机等。

1、裁料机

在20世纪70年代之前，裁料机的类别很少，主要是摆臂式裁料机，其特点是利于皮革类底材的选料。最早的内底裁料多用摆臂式裁料机。随着皮革内底材料大量被内底纸板代替而无需经过严格选料后，从20世纪80年代开始液压龙门裁料机和液压平面裁料机则越来越多地被应用。由于液压裁料机传动平稳、冲裁力分级多、冲程精度高、振动和噪音低的优势，至今仍是应用最多的机型。特别是冲裁力的大幅度提高和多层纸板裁料同时裁料的应用，使内底裁料的生产效率大幅度提升。到了21世纪初年以后，一种“无刀模裁料技术”加快了研究步伐并开始应用。无刀模裁料技术，就是在计算机控制下的具有选料、扩缩、切割功能的电子束、激光束等高能裁割技术和设备。

2、内底开槽机

对传统皮鞋工艺而言，内底开槽可谓西欧引进的“舶来品”，在此前闻所未闻。开槽的功能，是将内底与钢勾心相吻合的部位加工出一道沟槽，以利于钢勾心置于槽内，既有隐藏钢勾心作用，又有美化组合内底的外观效果。内底开槽机的沟槽，是在内底直线运动中由与沟槽等宽的旋转铣刀切削而成，整个过程均自动进行。机器的机构主要由机械传动、内底码放、内底传送、内底切削、内底收集等组成。操作时，先将内底在工作台上成摞码放并调整到位、确定铣刀位置正确、试切沟槽无误后，便可进入自动开槽状态。

内底开槽机的应用，始于20世纪80年代的引进。在此之前，内底开槽是没有沟槽的，勾心只是粘附在内底表面。内底开槽机的设计班产效率，可达12000双内底。

3、半内底片坡茬机

半内底是内底的补强件，也称“托底”。将半内底粘接在内底中后部的表面，具有遮盖勾心、增加内底强度的作用。半内底前部与内底接触部位必须处于逐渐过渡的连贯状态，以求平滑而美观。所以，半内底的前部必须呈斜坡状，斜坡宽度约35毫米。这个斜坡的加工，经历了手工片削和机器片削两个阶段，具有悠久的历史。

20世纪70年代之以后，机器片削渐成主流，主要有圆刀片削机、双棍片削机、自动片削机等。圆刀片削机与鞋帮片削的同类机型相似，其区别是增加送料机构（参见《皮鞋制帮设备之发展史》）。双棍片削机由相对旋转的双棍与固定片削组成，片削时将半内底置于模板槽内后手工推入旋转的双棍即可。自动片削机的应用，始于20世纪80年代的国外引进。该机主要由机械传动、半内底码放、半内底传送、半内底切削等机构组成。操作时，先将半内底在工作台上成摞码放并调整到位、确定铣刀位置正确、试切坡茬无误后，便可进入自动片削状态。不同尺寸的半内底，由不同的模辊完成，所以模辊型号的配套十分重要。该机的设计班产效率，可达15000双半内底。

4、铆勾心机

铆勾心，是用铆钉将钢勾心铆接在内底上的工艺。在铆接工艺之前是胶粘连接，因其粘接的牢固性差，勾心移位的现象时有发生，直到20世纪80年代铆勾心机的引进，勾心移位的质量问题才得到彻底解决。

铆勾心机的原理和结构，与铆鞋眼机基本相同（参见《皮鞋制帮设备之发展史》），其主要区别是钢勾心与内底的定位机构。该机的设计班产效率，可铆接2000双。

在此之后，就进入内底和半内底粘合表面的刷胶、烘干和预粘合工序。在20世纪80年代的皮鞋设备引进时，国外厂商也曾介绍过内底组装生产线，刷胶、烘干和预粘合工序均可实现自动化生产。具体程序是：将内底码放在自动送料台上→内底自动进入刷胶工位→刷胶后的内底自动进入烘干工位→烘干后的内底自动进入打鞋码工位→自动进入组装工作台（与此同时半内底也进入组装工作台）→内底和半内底在组装工作台上经过定位和加压粘合→最后进入内底成型机高压成型。该生产线的设计班产效率，可达6000双内底。因为价格昂贵而未引进，采用的是经过手工刷胶、烘干机干燥、手工预粘合，最后送到内底成型机高压成型。

5、内底成型机

内底成型，就是把内底压制成与鞋楦底盘处一样的曲面形状。这个曲面形状的优点有三：利于绷帮操作的进行、利于鞋形的定型和利于提高穿着的舒适度。

内底成型工艺，经历过漫长的历史。在20世纪50年代，为提高手工绷帮的效率，就将内底放在凹状的木模内，再用凸状的模辊在其上滚压，使其基本达到与鞋楦底盘的形状。当到20世纪70年代机器绷帮工艺刚开始在少数鞋厂应用时，因滚压的内底无法满足机器绷帮（下转第133页）的需要，于是就研制简易的内底成型机，但因压力较小而导致成型效果不佳。

直到20世纪80年代，胶粘皮鞋生产流水线成套设备的引进，内底成型设备也同时引进。引进的机型主要有三种。第一种机型是一双（左右脚）模具交替成型，一只模具操作时，另一只模具高压成型；第二种机型是双模具同时成型，手工送入内底，成型后自动收集码放；第三种机型是双模具同时成型，自动送入内底、自动高压成型、自动收集码放。

经过实践的检验，第二种机型具有成型质量好、模具结构合理、操作方便、安全性强、符合国情的优势。成型质量好表现在内底底盘曲面与鞋楦底盘曲面吻合紧密，既有利于绷帮的成型，也可提高穿着的舒适性；模具结构合理表现在方便的调节机构和弹出机构，既可以满足内底大小号在模具内的正确位置，又可以将成型后的内底从模具内自动弹出；操作方便表现在只要将内底放进模腔，就达到位置的准确，没有人为因素的干扰；安全性强表现在只要双手处于操作区位置，机器就不会产生动作，可有效避免模具压手之患；符合国情表现在机器的复杂系数远低于第三种机型，制造和维护都相对简单，符合鞋企的技术条件。该机的设计班产效率，可达5000双成型内底。

6、内底铣边机

成型后的内底，虽然其形状符合鞋楦底盘的曲面形状，但其边缘、特别是中后部的边缘还与鞋楦边缘不符。在手工绷帮时，内底的这个边缘是在绷帮的同时用片皮刀削边，而机器绷帮时则必须预先削边，所用的设备就是内底铣边机。

内底铣边机是用一个飞速旋转的圆状刀盘削边的，将内底边加工成与鞋楦边缘相连贯的斜坡状。这样的内底边使绷帮后的帮脚边圆润而清晰，利于与外底边缘的吻合，从而提高皮鞋的外观质量。操作时，只要将成型内底手送入进料轮，便可自动铣边。该机的设计班产效率，可达3000双内底。

7、内底包边机

该机的功能是将凉鞋内底边的装饰条包裹并粘合在内底上，主要由送料机构、热熔胶加热和涂胶结构、控制机构组成。操作时，只要将内底手送入送料机构便可实现自动运转、涂胶、粘边、剪条等运动。该机的设计班产效率，可达2000双内底。

8、内底粘梗愣机

该机是将沿条皮鞋的“T”形梗愣粘合在内底边上的专用设备，主要由内底送料、梗愣送料、胶膜加热、梗愣粘合、梗愣切断等机构组成。操作时，先将梗愣条拉入导向器，送料辊压住内底边，运转中的内底和梗愣条即可粘合，当粘合终了时控制切刀剪断梗愣条。该机的设计班产效率，可达1500双内底。

全岳.皮鞋内底设备发展史[J].西部皮革,2020,42(09):130-131+133.